在电子组装工厂的组织裡，一般都会有所谓 IQC (Incoming Quality Control) 这个单位称之为“来料管控”。

IQC最主要目的在拦检所有购进材料是否符合图面规格，以免不良零件直接进入生产线造成不良产出或甚至产线停产。这有点像是机场入境时的海关，用抽检的方式检查旅客行李，以防止有可能流入的违禁品，它虽然不能100％拦截到所有有问题的旅客，但至少可以起到一定的吓阻作用，也可以于关口初步拦截到部份有问题的旅客。

回到电子组装工厂，IQC抽检的目的大部分是在避免零件整批性的不良，因为其抽检的数量一般一批(lot)只会抽检1～2个，如果要依照AQL的标准来抽检可能得增加人手。

个人认为设置IQC可以有下列几个目的：

1. 预先釐清不良零件的责任

当零件有瑕疵或不良时，有时候很难判断不良的原因来自些哪裡？有可能是厂商来料就不良，或是自己的生产制程所造成。如果零件已经组装到产品上才发现问题，有些厂商甚至会认为自己的零件已经被破坏过了，他们无法承认是他们的问题。

事先的品质检验可以方便釐清厂商责任的归属，也有助与厂商建立互信的基础。

2. 预先瞭解进料产品的品质状况

如果IQC够用功，可以在这裡设计SPC的统计资料，配合管制图追踪瞭解进料产品的品质趋势，当发现产品品质或是某规格有偏坏趋势时可以提醒厂商注意，必要时也可以对厂商的生产进行稽核。

3. 专责的零件品质负责单位

一般公司的IQC通常也负责进料零件的品质，除了进料品质的确认之外，当产线上生产的零件发现到不良时，也都是透过IQC来反馈给厂商，因为有专责的零件品质负责单位，所以产线也就比较不会有零件断料的问题发生。当然，IQC人员通常需要会同制程、测试、产品品管以釐清确实是零件问题，然后才反馈给厂商。

也见过一些认为设立IQC会浪费公司资源的工厂，通常是那些强调精实生产(lean manufacturing)的工厂，因为他们认为检查无助产出，而且坚持厂商得要负责所有的零件品质。原则上也没错啦，这些公司通常也会设立简单的IQC，负责量测一些工程师交待需要管控的材料，另外还会再设立SQE(Supplier Quality Engineering)来专门与厂商沟通（最主要是讨债）。

可是发现这些工厂往往在产线发现零件有问题后，根本连分析也没有就直接丢给了零件厂商，因为厂商要负责零件品质嘛！可是他们忘了有时候出问题的可能不是厂商的零件品质而是自己的制程所造成？最后造成停线。有时候还得要出面做和事佬来调解这样的工厂与厂商之间的矛盾，有时候闹僵了，某些厂商还演变到不愿意交货，真有点得不偿失。

像这样弱化IQC的制度，如果执行在那些只是纯粹生产电路板组装的工厂或是一些制程已经很稳定的产品，认为可能还没有多大的问题，因为现今的电子材料几乎都有一定的品管机制，而且电气上的不良也大多可以用仪器量测得出来，良品与不良品通常是一翻两瞪眼的事情。

不过就真的不建议生产成品组装的工厂也这样弱化IQC的功能，因为成品组装往往牵涉到塑胶部件与机构件的搭配问题，还有一些客制化的零件，这些零件的变异性通常相当大，再者成品组装有问题也不一定是厂商零件出问题，有时候是设计公差造成的零件配合出了问题，有时则是组装时的治工具设计不良损坏了零件，或是作业员操作不当造成的损坏，不一而足，如果组装生产工厂不能事先层别问题出在零件还是自己的组装过程，跟零件厂商闹得不愉快是迟早的事。